今年以來，永益公司將“過緊日子”思想內(nèi)化于心、外化于行，貫穿于生產(chǎn)經(jīng)營全流程，從材料管控、采購優(yōu)化、技術改造等多個方面同步發(fā)力，全面開展降成節(jié)支、提質(zhì)增效活動，用“精打細算”的硬舉措，為企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展注入持久動力。
打出“精準管控+高效利用”組合拳，從源頭杜絕浪費。這個公司各分廠強化現(xiàn)場管理，制定完善材料考核辦法，通過嚴格的“交舊領新”制度和清倉查庫機制，杜絕材料“跑冒滴漏”現(xiàn)象；同時科學壓縮庫存規(guī)模，建立材料使用建檔跟蹤體系，對呆滯材料進行專項清理，最大程度盤活存量資源。檢修分廠更將質(zhì)量管控與成本節(jié)約深度綁定，通過提升檢修產(chǎn)品質(zhì)量降低返修率，嚴格限制材料庫房隨意進出，讓每一份材料都用在“刀刃上”，非必要生產(chǎn)成本支出同比顯著下降。
采購作為成本控制的“前沿陣地”，這個公司供應科以“自主創(chuàng)新+精準比價”打破傳統(tǒng)模式，實現(xiàn)采購成本“瘦身”與物資質(zhì)量“提檔”的雙重突破。針對ZZ8000-22/48液壓支架這一關鍵設備配件，供應科摒棄“按單采購”的被動模式，聯(lián)合技術部門開展自主研發(fā)，成功實現(xiàn)配件自制，僅此一項便節(jié)約資金約700萬元，徹底打破外部采購的價格壁壘。這一創(chuàng)新思路迅速推廣至全品類采購：今年以來，采煤機配件自采價格下降60%，焊絲自采下降48%，支架配件自采下降30%，混合氣體自采降幅更是高達73%。每一筆采購均以“質(zhì)量最好、價格最低、時效最快”為標準，全程合規(guī)透明，以“性價比最優(yōu)”為標尺，為公司省下“真金白銀”。
科技創(chuàng)新成為降成增效的“加速器”。在機加一分廠，主任工程師王友才帶領團隊研發(fā)的刮板輸送機鏈輪加工胎具，實現(xiàn)了加工工藝從“分體”到“一體”的革命性突破。過去，鏈輪加工需經(jīng)銑形、精銑、鏈蝸加工等多道工序，依賴普通機床，4天才能完成1個，且精度難以保證；新胎具通過特殊裝卡結構固定鏈輪，配合分度器與數(shù)控編程，讓一臺數(shù)控臥式鏜銑床即可完成一體化加工，生產(chǎn)效率提升200%，合格率躍升至98%以上，生產(chǎn)周期縮短至2天。150皮帶機減速器也通過調(diào)整二級主動齒輪參數(shù)，在保證安全的前提下提高輸出轉數(shù)，傳輸效率與產(chǎn)值利潤同步增長。熱加工分廠用電阻爐鍛件，鍛件前需預熱電阻爐，且加熱時間長，致使待鍛時間長，耗時耗電。他們引進了一臺中頻感應設備，可以隨時加熱鍛造。這臺中頻感應設備運行以來，不但提高了工作效率，更節(jié)約了電費。這個分廠還調(diào)整用電設備使用時間，上午鍛造下午焊接，熱處理白班裝爐夜間出爐，總電費節(jié)約近8％，節(jié)約電費的同時，又保證了工期和產(chǎn)量。
從“細節(jié)摳省”到“技術突破”，從“流程優(yōu)化”到“制度保障”，這個公司以精細化管理為筆，在降成增效的答卷上寫下了務實有力的答案。